I cobot davanti ai forni: Ori Martin è sider-digitale

Se non è facile immaginare come il 4.0 possa entrare all'interno di una fabbrica, il coefficiente di difficoltà si alza notevolmente quando lo stabilimento in esame produce acciaio. Materiali incandescenti, tecniche di lavorazione complesse e pesatura dei prodotti che si misura in tonnellate restituiscono l'immagine di un'azienda matura, ancorata a procedimenti dove l'innovazione può trovare poco spazio. Niente di più lontano dalla verità.

L'esempio più lampante di siderurgia 4.0 è la Ori Martin (gruppo che fa capo alle famiglie De Miranda e Magri), 372 milioni di fatturato nel 2016 (secondo le previsioni in aumento del 10% nel 2017) e 650 dipendenti, leader nella produzione di acciaio di qualità. «I nostri clienti operano principalmente nel settore automotive e ci richiedono standard, di processo così come di prodotto, molto elevati - afferma Giovanni Marinoni, vice presidente della capogruppo Ori Martin spa -. L'impegno nell'applicazione della quarta rivoluzione industriale nasce proprio dalla necessità di essere sempre competitivi».

Due le direttrici scelte per dare concretezza al 4.0, una che guarda alla digitalizzazione in senso stretto e l'altra che punta sull’automazione (Ori ha messo sul piatto circa 10 milioni di euro in tre anni): «Stiamo operando per interconnettere tutti i sistemi di fabbrica del gruppo, così da far dialogare fra di loro i reparti - spiega Roberto De Miranda, membro del consiglio d'amministrazione (il presidente è Uggero De Miranda) -. L'obiettivo è quello di utilizzare i dati estrapolati sia per migliorare il processo produttivo, dall'analisi dell'acciaio fino alla manutenzione predittiva dei macchinari, sia per dotare l'amministrazione e il commerciale di ulteriori elementi necessari nelle fasi decisionali».

Questa svolta "just in time" si sta concretizzando attraverso la creazione di una vera e propria "autostrada digitale" installata dalla bresciana Fasternet, fatta da chilometri di fibra ottica (con tanto di wi-fi all'interno dei reparti di produzione), reti sicure e data center. «Un problema è però legato al reperire personale adeguatamente preparato per fare fronte a queste novità - evidenzia Giovanni Marinoni -. Oltre ad una formazione interna costante, per noi è fondamentale continuare ad assumere persone, seppur in alcuni ambiti, si veda l'ingegneria elettronica e informatica, non sia per nulla facile».

Ma la strada che proietta la Ori Martin nell'orizzonte 4.0 non si ferma qui. Il secondo percorso, che si inserisce nei progetti del ministero dello Sviluppo economico denominati Lighthouse Plant, si sta concretizzando attraverso la partnership tecnologica con Tenova, società del gruppo italo-argentino Techint, e grazie alla collaborazione con il cluster lombardo Fabbrica Intelligente. L'obiettivo è quello di realizzare un magazzino intelligente in ottica di tracciabilità del prodotto, dal suo ingresso sotto forma di rottame fino all'acciaio pronto per essere consegnato al cliente.

Sensoristica (di non facile applicazione quando si tratta di materiali ad elevate temperature) e robot collaborativi davanti ai forni, muletti servoassisititi e analisi dei dati stanno alla base del progetto da circa 6 milioni di euro e ora al vaglio del Mise. Il contesto reso favorevole dagli incentivi fiscali e una tensione continua al miglioramento, anche sul piano della sostenibilità, oltre alla vocazione nell'essere leader di settore stanno spingendo il gruppo verso il futuro.

«La necessità di dover essere 4.0 è anche un'opportunità per metterci in discussione - sottolinea De Miranda -, per far cadere le barriere che esistono anche all'interno della stessa azienda e diventare più competitivi».

C'era un tempo in cui la qualità dell'acciaio prodotto si verificava versandolo ancora liquido e guardando, con l'occhio umano, come si solidificava e che tipo di scintille produceva. C'era un tempo ed ora non c'è più.